底盤部件是復合材料應用的絕佳機會，因為其占據了車體重量的最大百分比，是承受動態載荷的結構部件。

 

       Kordsa和Ford Otosan的目標是通過生產復合材料板簧來減少重量（與鋼相比減輕重量75％），減少CO2排放并提高燃油效率和有效載荷。這還將減輕車輛的簧下重量，以減輕其他系統中的后續重量，并通過降低噪音、振動和聲振粗糙度（NVH）來提高舒適性。

       

 

       實現重型卡車板簧的性能目標極具挑戰性。它必須承受13.4噸的軸重，并承受惡劣的服役環境，且具有至少100萬公里的長期疲勞壽命。因此，這種厚的復合材料部件（最大110毫米）必須具有足夠高的纖維體積和低空隙率，以及120-150°C之間的玻璃化轉變溫度（Tg）。生產率必須與重型卡車的生產率相符（每年最多10,000個零件），以使固化周期少于1小時，成本必須具有競爭力。

       Kordsa和Ford Otosan之所以選擇預浸料壓模成型，是因為它能夠通過改善纖維排列，減少變形和厚度變化來獲得均勻的樹脂分布和優化的剛度，并且該過程具有很高的可靠性和可重復性。Kordsa生產了各種單向碳纖維和玻璃纖維/環氧預浸料，并對每種材料進行了完整的材料表征，開發了福特Otsan所需的材料數據，以輸入到計算機輔助工程（CAE）工具中。然后，它努力為原型重型卡復合材料板簧充分細化負載情況，并使用光纖布拉格光柵（FBG）傳感器來驗證載荷，探索工藝參數及疲勞特性。

 

       最終的原型產品比鋼材減輕了75％的重量，同時提高了拉伸強度、壓縮強度和抗疲勞性。Kordsa將繼續與福特Otosan和其他運輸制造商一起努力，通過重量更輕的復合材料結構來減輕汽車、卡車、飛機和輪船的重量，從而在全球范圍內減少CO2排放。