一、 氣泡：
　　在糊制模具時，常由于樹脂用量過多，膠液中氣泡含量多，樹脂膠液粘度太大，增強材料選擇不當，玻璃絲布鋪層未壓緊密等原因造成模具及型腔表面有大量氣泡產生，這嚴重影響了模具的質量和表面粗糙度。目前常采用控制含膠量，樹脂膠液真空脫泡，添加適量的稀釋劑（如丙酮），選用容易浸透樹脂的玻璃絲布等措施減少氣泡的產生。

二、 流膠：
　　手工糊制模具時，常出現膠液流淌的現象。造成流膠的原因主要表現為：①樹脂粘度太低；②配料不均勻；③固化劑用量較少。常采用加入填充劑提高樹脂的粘度（如二氧化硅），適當調整固化劑的用量等措施，以避免流膠現象的出現。

三、 分層：
　　由于樹脂用量不足及玻璃絲布鋪層未壓緊密，過早加熱或加熱溫度過高等，都會引起模具分層。因此，在糊制時，要控制足夠的膠液，盡量使鋪層壓實。樹脂在凝膠前盡量不要加熱，適當控制加熱溫度。

四、 裂紋：
　　在制作和使用模具時，我們常能看到在模具表面有裂紋現象出現，導致這一現象的主要原因是由于膠衣層太厚以及受不均勻脫模力的影響。因此，模具膠衣的厚度應嚴格控制。在脫模時，嚴禁用硬物敲打模具，最好用壓縮空氣脫模。

五、 從上面的論述中可以看出，基于快速原型的玻璃鋼模具手糊成型技術具有快速性、高精度、工藝簡捷、操作簡便等優點，能夠在很短的時間內將設計思想迅速轉變為現實產品，極大地縮短了新產品的開發周期，既降低了生產成本，又實現了產品的大批量生產，滿足了企業快速響應市場需求的發展趨勢。但其也存在著一定的局限性，如快速原型的加工范圍有限，這在很大程度上限定了快速原型技術在玻璃鋼模具制作領域的應用。因此，目前快速原型技術僅限于一定尺寸、精度較高、形狀較復雜的玻璃鋼模具制作。對于那些尺寸較大、精度較低、形狀較簡單的玻璃鋼模具，可采用水泥、石膏、木材等材料制作母模，這樣可有效地降低成本，縮短工期。因此，在成型玻璃鋼模具時，我們要根據具體的產品要求和生產條件，采用具體的工藝，不斷探索新工藝、新材料，才能達到更為理想的實踐與生產效果。