2、壓力參數(shù) 
   （1）、成型壓力
    克服模壓料的內(nèi)摩擦及物料與模腔間的外摩擦，使物料充滿模腔；克服物料揮發(fā)物的抵抗力及壓緊制品以保證精確的形狀和尺寸。
    取決于： 
    a)、模壓料的種類、質(zhì)量指標；制品的結(jié)構(gòu)形狀尺寸；
    b)、薄壁制品比厚壁制品的成型壓力大；
    c)、圓柱型制品比圓錐型制品的成型壓力大；
    d)、復(fù)雜結(jié)構(gòu)制品比簡單結(jié)構(gòu)制品的成型壓力大；
    e)、模壓料流動方向與模具移動方向相反比相同時的成型壓力大
   （2）、加壓時機
    合理選用加壓時機是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵之一。 
    快速模壓工藝不存在加壓時機問題。對普通模壓，加壓過早，樹脂反應(yīng)程度低，分子量小，容易造成樹脂與纖維離析；加壓過晚，樹脂反應(yīng)程度過高，分子量急劇增大，粘度過大，流動性差，不易充滿模腔。
    最佳加壓時機應(yīng)在樹脂激烈反應(yīng)(放出大量氣體)之前。 
    確定方法： 
    a、憑經(jīng)驗，樹脂開始拉絲時即為加壓時機； 
    b、根據(jù)溫度指示，接近樹脂凝膠溫度時進行加壓(凝膠溫度可用DSC測定，即差示掃描量熱儀確定)；
    c、按樹脂固化反應(yīng)時氣體釋放量確立加壓時機
   （3）、放氣充模(適用于快速模壓成型) 
    由于在壓制過程中會產(chǎn)生大量的揮發(fā)性氣體，特別在快速模壓制品工藝中，如不采取適當?shù)姆艢獯胧瑫怪破樊a(chǎn)生氣泡，分層等缺陷。在快速壓制工藝中都必須采取放氣措施。即壓力上升到一定值后，隨即卸壓抬模放氣，再次加壓、放氣，反復(fù)幾次。