氣泡：
　 　 在糊制模具時，常由于樹脂用量過多，膠液中氣泡含量多，樹脂膠液粘度太大，增強材料選擇不當，玻璃絲布鋪層未壓緊密等原因造成模具及型腔表面有大量氣泡產(chǎn)生，這嚴重影響了模具的質(zhì)量和表面粗糙度。目前常采用控制含膠量，樹脂膠液真空脫泡，添加適量的稀釋劑（如丙酮），選用容易浸透樹脂的玻璃絲布等措施減少氣泡的產(chǎn)生。

流膠：
　 　 手工糊制模具時，常出現(xiàn)膠液流淌的現(xiàn)象。造成流膠的原因主要表現(xiàn)為：①樹脂粘度太低；②配料不均勻；③固化劑用量較少。常采用加入填充劑提高樹脂的粘度（如二氧化硅），適當調(diào)整固化劑的用量等措施，以避免流膠現(xiàn)象的出現(xiàn)。

分層：
　 　 由于樹脂用量不足及玻璃絲布鋪層未壓緊密，過早加熱或加熱溫度過高等，都會引起模具分層。因此，在糊制時，要控制足夠的膠液，盡量使鋪層壓實。樹脂在凝膠前盡量不要加熱，適當控制加熱溫度。

裂紋：
　 　 在制作和使用模具時，我們常能看到在模具表面有裂紋現(xiàn)象出現(xiàn)，導(dǎo)致這一現(xiàn)象的主要原因是由于膠衣層太厚以及受不均勻脫模力的影響。因此，模具膠衣的厚度應(yīng)嚴格控制。在脫模時，嚴禁用硬物敲打模具，最好用壓縮空氣脫模。